舰船由于受到海水及海面盐雾的侵蚀，甲板及舰体腐蚀严重，每年都需要涂几次油漆进行防护；舰艇每次小修时更换腐蚀的钢板达到1/3，中修时的换板率超过了1/2，既增加了维修的工作量、降低了舰船在航率，又造成巨大的经济损失。

海水对金属材料的腐蚀是典型的电化学腐蚀，海水中的氯离子（Cl^－）对氧化钝化膜的穿透能力很强，因此，舰船在海水中很易被腐蚀。

为增强舰船的耐腐蚀磨损性能，我们开发了高速电弧喷涂Al-Re、Zn-Al耐蚀涂层，耐腐蚀效果非常优异，当Zn-Al涂层中Al含量超过13％～15％时，涂层既具有纯Zn涂层对钢铁基体有效的阳极保护且对点腐蚀和裂纹不敏感的特点，又因涂层中含有足够的Al，能够形成完整的Al₂O₃保护膜而耐腐蚀磨损。Zn-Al涂层涂层是替代Zn和Al涂层的极有发展前途的耐蚀金属涂层。

在Zn-Al耐蚀涂层的基础上，我们又开发了Zn-Al-Mg及Zn-Al-Mg-Re涂层。这两类涂层由于具有“自封闭”作用，进一步提高了涂层耐腐蚀性能。在涂层的腐蚀过程中，Zn可形成不溶解性的腐蚀产物（ZnO或Zn4(OH)6CO₃·H₂O）来封闭涂层中的孔隙，即“自封闭”效果。Mg加快了涂层中孔隙的“自封闭”过程，从而提高了涂层的耐蚀性。在加入0.7％-1.4％Mg后，Zn-Al-Mg合金涂层在盐雾腐蚀环境下耐蚀性比Zn-Al涂层提高了4倍。

采用电化学阻抗谱法研究表征Zn-Al-Mg-Re涂层的“自封闭”效果。

图6为Zn-Al-Mg-RE涂层的电化学阻抗谱，可见在浸泡初期呈现半径近似的两个半圆外形，而随后转入到单一半圆形状。浸泡初期对应的等效电路图见图7，与Zn-Al 和Zn-Al-Mg涂层相同；但浸泡后期对应的等效电路可用图8表示。比较图7和图8可以看出，在浸泡后期的电化学阻抗谱的测试中已经接收不到来自涂层/基体界面的信息。表明在浸泡后期Cl^－不能到达涂层／基体界面。由于稀土元素的加入，Zn-Al-Mg-RE涂层的腐蚀产物与Zn-Al-Mg涂层比较并没有明显差别，但稀土元素可细化涂层颗粒，使颗粒粒度均匀，降低涂层孔隙率，使涂层组织致密，进而减少了腐蚀通道。因此，反应进行一定时间后，由于钝化膜及腐蚀产物的堵塞，Cl^－很难通过涂层表面的缺陷进入涂层到达涂层/基体的界面，涂层的“自封闭”效果更加明显，大幅度提高了涂层腐蚀产物层的稳定性，从而使Zn-Al-Mg-RE涂层表现出优异的耐蚀性。